GFK- Formen werden meist per Hand angefertigt, indem dünne Glasfasermatten um ein Urmodell (oft ein Polystyrol- Kern) oder um ein Muster- Bauteil gelegt werden und härten, wodurch eine eine so genannte Negativform entsteht. Bei der Herstellung des Bauteils wird der Werkstoff auf der Innenseite der Form angebracht, was eine glatte Außenfläche bewirkt. Eine Positivform hingegen ist ein Abbild des herzustellenden Bauteils; das zu formende Material wird auf der Außenseite aufgebracht, wodurch die innere Oberfläche glatt wird. Die Herstellung der Form und der Bauteile unterscheidet sich in der Praxis oft nur geringfügig. Formen für geringe Stückzahlen werden meist aus glasfaserverstärkten Kunststoffen (GFK) hergestellt, manchmal aber auch aus aus kohlefaserverstärkten Kunststoffen (CFK). Solche Formen sind nach der Herstellung von etwa 10- 200 Bauteilen verschlissen und sind daher besonders zur Herstellung komplexer und großer Teile, zum Beispiel im Bootsbau geeignet. Für hohe Stückzahlen gibt es Dauerformen aus Stahl für Spritzguss (Kunststoff) oder Druckguss (Metall), wobei man vom man auch vom Stahlformenbau spricht. Verschleißfestere Formen bestehen in der Regel aus gehärtetem oder vergütetem Werkzeugstahl oder aus Hartmetall und für die Herstellung von Bauteilen in großen Mengen sind sie ab einer gewissen Losgröße (Mindeststückzahl) kostengünstiger und schneller als die Teileherstellung ohne Formen (zum Beispiel mit CNC- Fräsen).
Unternehmen die sich professionell mit dem Formenbau beschäftigen finden sich beispielsweise in Bergisch Gladbach, Bamberg, Solingen, Pirmasens oder Pforzheim.
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